與傳統(tǒng)的石灰石生產線相比探索創新,電石渣生產線的穩(wěn)定性比較差,煙室及分解爐縮口結皮嚴重研學體驗、末級筒下料管堵塞頻繁導致非計劃停窯等問題突出融合,針對100%電石渣配料窯系統(tǒng)存在的典型耐火材料問題進行分析迎難而上,大修期間分別在煙室進一步意見、分解爐縮口安裝微晶板應用領域,末級筒更換晶核微晶管道左右,通過2個月的觀察服務品質,改造后各部位結皮問題得到了解決的發生,降低了人工清理結皮的頻次和風險,保證了工藝系統(tǒng)的穩(wěn)定運行。
在預熱器末級筒引進晶核微晶高溫耐磨管道新的動力,在煙室的過程中、分解爐縮口引進微晶高溫耐磨防結皮板,微晶材料采用耐磨損廣泛關註、耐高溫促進進步、防結皮的晶核微晶材料。該材料以碳化硅優勢領先、氮化硅迎來新的篇章、奧沙、石英推動並實現、微晶粉和少量的玻璃微珠等作為主體原料薄弱點,微晶新材料經注漿或壓制成型工藝制成坯體后,采用一次燒成工藝優化程度,在1650~1700 ℃的溫度下高溫反應積極性,形成微晶高溫耐磨防結皮新材制品。與現(xiàn)有市場上普通微晶板相比具有安裝牢固不斷豐富、熱穩(wěn)定性高約定管轄、耐壓強度高和抗折強度高的優(yōu)勢。
在回轉窯煙室側墻創新的技術、頂部及分解爐縮口上下部位安裝微晶高溫耐磨防結皮板,首先將扒釘焊接在煙室鋼板上顯著,扒釘間距離為200~250 mm快速增長,再將圓鋼穿過微晶高溫耐磨板支柱圓孔,圓鋼與扒釘頭部焊接占,通過支柱與微晶高溫耐磨板進行固定高質量,在微晶高溫耐磨板與扒釘內部灌注澆注料。改造后激發創作,利用臨停檢查發(fā)現(xiàn)的方法,微晶板表面光滑無結皮,效果良好進行探討。
將原預熱器傳統(tǒng)末級筒下料管全部拆除落到實處,提前預制好內徑800 mm、外徑880 mm最新、長500 mm的晶核微晶高溫耐磨管道技術創新,將0.55 t的Φ5 mm鋼板卷制成直徑為1?100 mm的圓筒,在圓筒內焊滿Φ100 mm扒釘重要作用,扒釘間距離為120 mm持續向好,按照圖紙分段將晶核微晶高溫耐磨管道套在圓筒內,然后灌注澆注料,合并安裝至原下料管位置進展情況。改造后的積極性,末級筒再未發(fā)生堵塞導致的非計劃停窯事故,微晶板臨停檢查發(fā)現(xiàn)晶核微晶高溫耐磨管道內部光滑且無結皮至關重要。
晶核微晶板材料解決了因結皮導致的非計劃停窯問題不久前,并提高了熟料產質量,崗位勞動強度得到大幅度降低背景下,人員作業(yè)風險得到有效控制綜合措施,為一線后期的穩(wěn)定運行提供了有力保障,
小編:Amy